Cubierta sándwich in situ

Perfecta para todo tipo de edificios, sobre todo, para naves industriales de sectores como el agrícola

¿Qué es la cubierta sándwich in situ?

Las cubiertas sándwich in situ son paneles prefabricados formados por dos chapas metálicas unidas a un núcleo aislante, diseñados para instalarse directamente sobre la estructura sin necesidad de desmontar tejados previos. A diferencia de los sistemas tradicionales, estos paneles se montan “in situ” (en obra) mediante fijaciones mecánicas, permitiendo una ejecución más rápida y sin generar residuos adicionales. Gracias a su composición multicapa, ofrecen un alto rendimiento térmico y acústico, además de una elevada estanqueidad frente a la lluvia y el viento. Por estas razones, resultan ideales para rehabilitaciones de naves industriales, almacenes o zonas comerciales donde se requiera renovar la cubierta sin interrumpir la actividad diaria.

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Ventajas de la cubierta sándwich in situ

Aislamiento térmico y acústico de alto rendimiento

El núcleo de poliisocianurato (PIR) o poliéster de las cubiertas sándwich in situ proporciona una conductividad térmica muy baja.

Instalación rápida y limpia

Al montarse directamente sobre la estructura existente, no es necesario retirar viejas tejas o chapas, lo cual disminuye las horas de obra y genera un mínimo de escombros.

Durabilidad y bajo mantenimiento

Las dos chapas exteriores galvanizadas y prelacadas protegen el núcleo del panel frente a la corrosión, los rayos UV y las inclemencias meteorológicas.

Ligereza y resistencia estructural

A pesar de su espesor reducido (entre 40 y 120 mm), los paneles sándwich alcanzan una carga de rotura y una rigidez elevadas.

Materiales y tipos de panel sándwich in situ

Las cubiertas sándwich in situ se componen esencialmente de tres capas:

Chapa metálica exterior e interior

Chapa exterior: Generalmente galvanizada y prelacada, protege el panel contra la corrosión, la contaminación y la exposición solar. Está disponible en perfiles trapezoidales, grecados o lisos, según la pendiente requerida y la estética deseada.

Chapa interior: Su función es soportar la carga del aislamiento y servir como falso techo si se desea mantener la cara interior vista. También suele ir galvanizada o pintada para resistir condensaciones y polvo.

Núcleo aislante

Poliisocianurato (PIR): Ofrece una resistencia térmica elevada (λ ≈ 0,022 W/m·K), permitiendo espesores reducidos (40–80 mm) para un mismo valor R. Es ligero, hidrófugo y mantiene sus propiedades a largo plazo.

Poliestireno Extrusionado (XPS): Alternativa algo más económica, con buena resistencia mecánica y baja absorción de agua. Se emplea en proyectos donde la exigencia térmica no sea tan extrema (valores R moderados).

nave industrial con cubierta sandwich in situ

Juntas de estanqueidad y remates

Junta solapada con junta estanca: Diseñada para encajar panel contra panel, evitando filtraciones de agua y aire.

Remate de cumbrera y aleros: Fabricados a medida para sellar la parte superior e inferior del faldón, asegurando que no entren insectos, hojas ni polvo.

Tapajuntas laterales y remates de encuentro con paramentos: Evitan que el viento o la lluvia penetren en el encuentro con muros, chimeneas o claraboyas.

Aplicaciones comunes de la cubierta sándwich in situ

Naves industriales y logísticas

Renovación de cubiertas en talleres, almacenes y centros de distribución donde se requiere mantener la actividad mientras se instala la nueva cubierta.

Polideportivos y pabellones deportivos

Instalación rápida de paneles sándwich in situ para cubiertas con pendiente moderada, formando un ambiente interior libre de ruidos y frío.

Centros comerciales y superficies comerciales

Mejora del aislamiento térmico y acústico en grandes extensiones de cubierta, contribuyendo a reducir los costes energéticos.

Agricultura y ganadería

Rehabilitación de naves de producción animal donde se necesita un microclima controlado y estanqueidad para evitar filtraciones.

Precio de cubiertas de chapa metálica simple con instalación por m²

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Cubierta Panel Sandwich de 600 mm PIR B-S1-S2-D0 Naves
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Panel de Lana de Roca 40 mm para Cubiertas de naves Ignifugas
€35.00 Añadir al carrito
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Panel lana de Roca 5 grecas tornillo visto Ignifugo Euro A
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Panel Sandwich Cubierta de 50 mm para Naves Industriales Tapajuntas 100% estanco
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Panel Sandwich de lana de Roca 50 mm Euroclase A2 Ignifugo Naves
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Panel Sándwich Microperforado de Lana de Roca con instalación
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Panel Sándwich PIR de Cubierta 40 mm con instalación
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Panel Sándwich Solar PIR MAX-ESTANQUEIDAD Blanco 30mm – EUROCLASE B (b-s1-D0)
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Proceso de instalación “In Situ”

Inspección y preparación de la estructura

Verificar que la estructura metálica o de hormigón (cerchas, vigas o correas) cumpla con las cargas previstas y tenga la inclinación mínima recomendada (≥ 5 %).

Retirar, en caso necesario, elementos sueltos o antiguas cubiertas ligeras sin dañar la estructura portante.

Colocación de soportes transversales (Purlins)

Se instalan purlins (correas) a intervalos regulares, con tornillería apropiada, garantizando una superficie plana y adaptada al perfil del panel sándwich.

Se aplica un sellador de neopreno entre el purlin y la chapa para evitar condensaciones.

Montaje de paneles sándwich

Los paneles se colocan desde el alero hacia la cumbrera, solapando cada tramo según las indicaciones del fabricante.

Se fijan con tornillos autotaladrantes, preferiblemente de acero inoxidable o galvanizado, con arandelas de neopreno para asegurar la estanqueidad.

En cada unión longitudinal se introduce la junta de neopreno (o EPDM) para garantizar el sellado entre paneles.

Instalación de remates y accesorios

Se colocan los remates de alero con tapajuntas de chapa plegada para proteger el borde inferior del panel.

En las cumbreras se instala un “cumbrerón” ventilado o no ventilado (según necesidades), fijado con tornillería y selladores específicos.

Los encuentros con paramentos verticales (muros, conductos, huecos de ventilación) se sellan con perfiles de aluminio o chapa prelacada más un sellador de poliuretano.

Revisión final y pruebas de estanqueidad

Se comprueba que todos los remates, tornillos y juntas estén correctamente sellados.

Si es posible, se realiza prueba de fugas con manguera simulando lluvia para garantizar que no haya filtraciones.

Se revisan las pendientes finales y la evacuación de aguas pluviales para descartar acumulaciones de humedad.

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Preguntas frecuentes

¿Qué grosor de núcleo se recomienda para una cubierta sándwich in situ?

Depende de la exigencia térmica del proyecto y las normativas locales. Para climas templados, se emplean núcleos de PIR de 60 mm a 80 mm (R ≈ 2,7–3,5 m²K/W). En zonas frías, pueden usarse 100 mm o 120 mm (R ≥ 4,3 m²K/W).

¿Cuánto dura la instalación de una cubierta sándwich in situ?

Para una nave de 1.000 m², con un equipo de 3–4 instaladores y condiciones normales (acceso y pendiente mínimas respetadas), se suele montar la cubierta en 3–5 días laborales, incluyendo purlins y remates.

¿Es necesario desmontar la cubierta antigua antes de instalar el panel sándwich?

No siempre. Si la antigua cubierta está en buen estado (sin filtraciones ni deformaciones), se puede instalar el panel sándwich directamente “in situ” sobre la estructura existente. Sin embargo, en caso de deterioro severo o deformaciones, se recomienda retirar la cubierta anterior para asegurar un soporte adecuado.

¿Cuál es la resistencia al fuego de los paneles sándwich in situ?

Los núcleos de PIR suelen alcanzar clasificación de reacción al fuego B-s2,d0 (según norma UNE-EN 13501-1). Si se necesita mayor resistencia, existen núcleos de lana mineral con clasificación A2-s1,d0, aunque son más pesados y algo más costosos.

¿Se puede transitar sobre la cubierta sándwich in situ?

Sí, pero con precauciones. Para accesos puntuales de mantenimiento o instalación de luminarias, se recomienda utilizar calzas de apoyo que distribuyan la carga. No es una cubierta diseñada para tránsito habitual, salvo si se instalan pasarelas o tarimas metálicas específicas.